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生産技術 ~丸順の一貫生産体制~

異形状製品同時加工技術

異形状製品同時加工技術とは

上石津工場の3000tトランスファープレスで異板厚、異材料、異形状の同時加工を行う技術です。

ディスタックフィーダーとは、プレス機械への材料供給・位置決めや製品の取り外しなどの分野において活用される設備です。当社では、図のようにリフターを分割させることで、セット取りで金型を造ることができ、異部品多数個取りの拡大性があるため、コストを抑えることができます。

事例:FRインナーUPピラー

板厚と材質が異なる製品の金型です。
異形状製品同時加工技術により、板厚・材質が異なっても同時製造することができます。

導入メリットとこれから

これからの車造りでは、より安全性と軽量化を追及するため、運転者保護の対策より車体の右側と左側では板厚の違った部品仕様となります。当社では異形状製品同時加工技術の導入、また創業以来培ってきたエンジニアリング技術により生産ロスの削減及び金型製作コストを削減し、生産力の向上を可能に致しました。
私達は、これからも客先ニーズにそった部品製造を目指し、異形状製品同時加工技術をさらに進化させていきます。

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ロールフォーム成形技術

ロールフォーム成形とは

ロールフォーム成形は、回転するコマの間に鋼板を通すことで、徐々に成形をする加工方法で、連続した断面形状の製品に適しています。

ロールフォーム成形技術を利用した部品提案

成形速度が速く(=時間当たりの出来高が高い)、超高張力鋼板材の加工も得意とする工法で、低コストで高強度、軽量化を両立させられる成形技術です。
同一断面形状で有れば、同設備で異材の成形も可能であり、また製品の長さも任意に変更することが可能である為、多機種流用することで大きな投資削減にもつながります。
私達は超高張力鋼板材の成形技術や投資を制御したものづくりに取り組み、ニーズに合った開発提案が行えます。

ロール・ルーフアーチ
ロール・サイドシル

製品の長さを変更することで、多部位、多機種に共有可能となります。専用投資を最小限に抑えることができます。


衝突時の車や乗員を守る為の最も重要な役割を持つ部品です。ロールフォーム成形の特徴を活かし、プレス成形では困難な形状や超高張力鋼板材の成形も可能です。

ロール・バンパービーム

国内で唯一1310Mpaの超高張力鋼板材のロールフォームバンパービームを開発し、北米向け車種に採用されました。従来高張力鋼板材より軽量化20%を達成しました。

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